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IMPRENSA

O presidente do Sistema Fiep, Carlos Valter Martins Pedro (esq.), e o presidente da ABCP e do SNIC, Paulo Camillo Penna, durante o evento de lançamento do Roadmap no Paraná (Foto: Galtieri Oliveira / Fiep)

08/11/2019IMPRENSA, Noticias, Sul

Indústria de cimento traça metas para ampliar sustentabilidade

Setor, que já é referência internacional, lançou Roadmap, que prevê redução de emissões de carbono e aumento do uso de combustíveis alternativos em seu processo produtivo; empresas do Paraná se destacam nessa área

Fonte: Agência Sistema Fiep

A indústria de cimento brasileira tem como meta mais do que dobrar a utilização de combustíveis alternativos em seus processos produtivos até 2050. Essa é uma das ações consideradas necessárias para reduzir em até 33%, no mesmo período, as emissões de gás carbônico (CO2) por tonelada de cimento produzido. Os objetivos constam no Roadmap Tecnológico do Cimento, estudo desenvolvido pelo Sindicato Nacional da Indústria do Cimento (SNIC) e pela Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP). A publicação foi apresentada nesta semana em evento realizado no Campus da Indústria do Sistema Fiep, em Curitiba. Nesse esforço por um setor cada vez mais eficiente e sustentável, as indústrias instaladas no Paraná têm papel de destaque.

O presidente do SNIC e da ABCP, Paulo Camillo Penna, explica que, hoje, a indústria cimenteira nacional já é referência por ter uma produção mais sustentável do que a de outros países. Enquanto globalmente esse setor é responsável por aproximadamente 7% de todo o CO2 emitido, no Brasil esse índice é de apenas 2,6%. “O Brasil é um país com reconhecimento internacional no esforço de tornar a indústria mais eficiente e menos emissora”, diz.

Presente na abertura do evento, o presidente do Sistema Fiep, Carlos Valter Martins Pedro, parabenizou a indústria de cimento pelos esforços em prol do desenvolvimento sustentável. “O Brasil é tão mal visto em temas ambientais, por isso é bom saber que temos atitudes como esta da indústria cimenteira”, destacou. Ele afirmou, ainda, que pretende potencializar cada vez mais a promoção de eventos na casa que possibilitem a troca de informações e a geração de negócios para a indústria.

Coprocessamento

Para reduzir ainda mais a participação nas emissões de carbono, o Roadmap vislumbra a possibilidade de a indústria alcançar patamares da ordem de 375 kg CO2 /t cimento produzido até 2050, uma redução de 33% com relação aos valores atuais, que estão na casa de 564 kg CO2 /t cimento. De acordo com Penna, as ações necessárias para que a meta seja atingida estão baseadas em quatro pilares. Entre eles, estão a adição de novos ingredientes, que tornem a composição do cimento menos agressiva ao meio ambiente; o aumento da eficiência energética, possibilitando menos gasto de energia no processo produtivo; e o investimento em tecnologias para captura do carbono gerado durante o processo.

Além disso, o estudo aponta como fundamental a ampliação do uso do chamado coprocessamento, técnica que utiliza o Combustível Derivado de Resíduos (CDR) para abastecer os fornos das cimenteiras, em substituição aos combustíveis fósseis, que são mais poluentes. “Estamos buscando uma série de combustíveis alternativos, que seriam resíduos sem uso, para transformá-los em algo que tem valor econômico”, afirma Penna. Entre compostos já utilizados estão a biomassa gerada por resíduos vegetais, como caroço de açaí, palha de arroz, casca do babaçu ou cavaco de madeira de reflorestamento.

A indústria também trabalha com o uso de resíduos sólidos industriais e a possibilidade de uso de resíduos urbanos, hoje destinados a lixões ou aterros sanitários. “Não estamos falando em fazer queima de produto reciclável, que tem de ser reciclado. Vamos utilizar o que não for utilizado em reciclagem e vamos propiciar ao gestor público que a vida do aterro sanitário seja muito mais longa, porque vai enviar menos produtos para lá”, explica Penna. Segundo ele, a disseminação do uso do CDR urbano como combustível ainda depende de regulação legal. “A atualização da legislação é o que os órgãos do poder público, juntamente com os nossos técnicos, estão construindo”, acrescenta.

Nesse quesito, o Roadmap do setor indica que os combustíveis alternativos, que em 2020 devem responder por aproximadamente 22% do total utilizado na produção de cimento, cheguem a responder por 55% até 2050.

O exemplo do Paraná

A busca por um processo produtivo mais sustentável já é realidade há vários anos nas três indústrias cimenteiras instaladas no Paraná. A Cimento Itambé, que tem fábrica em Balsa Nova, foi uma das primeiras do país a começar a utilizar o coprocessamento. “Começamos em 1994 a pensar em combustíveis alternativos e novos fornos”, diz o acionista e vice-presidente do conselho da companhia, Virgílio Moreira Filho. “Hoje, o novo forno de cimento da Itambé já pode fazer 70% de energia por coprocessamento de resíduos”, acrescenta.

Para potencializar o uso de CDR no processo produtivo, há 10 anos a Itambé criou a Rio Bonito Coprocessamento. A empresa recebe os resíduos industriais e faz toda a transformação necessária para que possam ser utilizados nos fornos sem prejudicar a produção do cimento. “Isso é um ganha-ganha: é excelente para o setor industrial, é excelente para o meio ambiente”, afirma Moreira Filho. “Cada vez mais as fábricas estão aderindo a isso, mas o Roadmap mostra que ainda temos muito a fazer para chegar nos níveis satisfatórios, que a Europa já tem”, completa.

Quem, mais recentemente, também criou uma unidade de negócios exclusivamente para a gestão de CDR foi a Votorantim Cimentos, que tem planta em Rio Branco do Sul. A Verdera, como é chamada a nova empresa, oferece serviços de gestão de resíduos e tem como objetivo se aproximar de clientes que são geradores e procuram uma destinação sustentável para seus rejeitos. “A Votorantim Cimentos está absolutamente convencida de que a sustentabilidade e o futuro da nossa produção dependem muito de a gente avançar nessa agenda ambiental”, afirma o diretor de Operações e Negócios Adjacentes da empresa, Edmundo Ramos.

Além do investimento na Verdera para ampliar a captação de resíduos, a Votorantim também tem aplicado recursos em tecnologias que possibilitem a ampliação do uso de combustíveis alternativos. “Temos feito investimentos muito robustos ao longo dos últimos anos e temos um plano seguir investindo nessa próxima jornada”, diz Ramos. Com isso, a empresa espera que, no futuro, os combustíveis alternativos cheguem a responder por 75% a 85% do total utilizado por algumas de suas unidades. “Estamos muito convencidos da importância do ponto de vista da sustentabilidade e também da competitividade, e comprometidos em dar velocidade a isso”, completa o diretor.

A Supremo Cimentos, que tem unidade em Adrianópolis, também tem a meta de ampliar a substituição dos combustíveis. “A fábrica é extremamente moderna, já tem eficiência energética, em termos de energia elétrica e energia térmica”, explica o coordenador de Qualidade da empresa, Evandro Heinen. “Em níveis de taxa de substituição de combustível fóssil, estamos trabalhando na casa de 16% a 17%. Nosso objetivo, até o final do ano, é chegar a 20%”. Além disso, atualmente a Supremo realiza testes industriais para que o índice chegue a 30% em breve.

Hainen diz, no entanto, que a ampliação do uso de CDR no estado ainda depende de dois fatores principais. O primeiro é a regulamentação. “Hoje, no Paraná, ainda não existe uma legislação que libere a utilização de combustível derivado de resíduo urbano. O segundo, enquanto o marco legal não é definido, é a busca por novos parceiros, principalmente industriais, que possam fornecer resíduos para serem usados como combustível.

Nesse ponto, o que pesa é a viabilidade econômica da parceria. “A gente estabelece que um resíduo é viável economicamente se ele está localizado em um raio de até 200 quilômetros, porque o custo logístico hoje representa 70% do custo de um combustível alternativo”, explica. Além dessas ações, a Supremo também investe em tecnologias para que possa passar a utilizar também resíduos líquidos. “Foi adquirido um novo queimador, que possibilita aumentar mais ainda a taxa de substituição”, finaliza.

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